Google+
Журнал Плас Плас Журнал http://www.plusworld.ru/
ул. Кржижановского, д. 29, корп. 5 Москва, 117218 Россия
+7 495 961 1065 http://www.plusworld.ru/upload/templates/logo_plus_ru.png
RSS RSS RSS RSS

КСК: качество, возведенное в систему

(Нет голосов)

04.06.2007 Количество просмотров 1106 просмотров
На фоне растущей конкуренции на российском рынке производства смарт-карт обеспечение и контроль качества выпускаемой продукции становятся одним из ключевых направлений деятельности его участников, определяющим успешность их бизнеса как в ближайшей, так и в долгосрочной перспективе. Ярким примером здесь может выступать «Компания Смарт Карты» (КСК), которая в минувшем году сертифицировала свою систему менеджмента качества на соответствие требованиям ГОСТ Р ИСО 9001-2001. О требованиях, предъявляемых современными международными стандартами к качеству SIM-карт GSM, наиболее часто встречающихся проблемах в этой области, а также об основных этапах проверки качества карт в процессе их производства и персонализации в ходе своего интервью корреспонденту журнала «ПЛАС» рассказывает Николай Юрчихин, начальник отдела качества компании КСК, ведущий аудитор систем качества.

ПЛАС: В 2006г. КСК получила сертификат соответствия требованиям ГОСТ Р ИСО 9001–2001 системы менеджмента качества компании. Не могли бы вы рассказать подробнее о результатах данной сертификации с точки зрения стоящих перед КСК бизнес-задач?

Н. Юрчихин: Начну с того, что прошлогодняя сертификация нашей системы менеджмента качества в области разработки, проектирования и производства пластиковых карт с чип-модулем на соответствие требованиям ГОСТ Р ИСО 90012001 – это только один из первых шагов, реализованных компанией в данном направлении, который поможет КСК продолжать успешно развивать существующие и осваивать новые направления бизнеса.

Наличие системы менеджмента качества – не просто дань моде. В первую очередь это основа для постоянного совершенствования наших бизнес-процессов, включая, конечно же, процессы контроля качества, их оптимизацию и как следствие – снижение внутренних издержек.

Под оптимизацией бизнес-процессов я подразумеваю, с одной стороны, обеспечение гибкости производства, способного выполнять заказы различной сложности в кратчайшие сроки с обеспечением высокого качества, что в условиях современного рынка является едва ли не одним из ключевых факторов, определяющих успешность компании, а с другой стороны – внедрение автоматизированного учета при помощи ERP-системы и штрихового кодирования на всех операциях, позволяющих повысить их «прозрачность».

Если говорить о ближайших перспективах КСК с точки зрения реализации новых направлений бизнеса, то среди них прежде всего следует назвать развитие производства продуктов для банковского сектора, включая сертификацию в международных платежных системах на производство EMV-карт. Кроме того, в ближайших планах компании – получение лицензий на использование средств криптографической защиты, и, как возможная перспектива, получение сертификата GSMA SAS (Security Accreditation Scheme Certificate).

ПЛАС: На сегодняшний день стратегическим направлением деятельности КСК является производство SIM-карт GSM. Не могли бы вы подробнее рассказать о требованиях к качеству такого рода смарт-карт, регламентируемых стандартами ISO и GSM, включая такие параметры, как качество производства чип-модуля, его расположение на карте, устойчивость пластика для SIM-карт к повышенным температурам, и т. д.?

Н. Юрчихин: Основные требования к качеству пластиковых карт изложены в международных стандартах ISO/IEC 7810, 7816, 10373, стандарте GSM 11.17, европейском стандарте EN 1292 и ряде других. К этому списку необходимо также добавить массу стандартов и спецификаций, определяющих характеристики и критерии качества самих чип-модулей. Как известно, требования к качеству производства различных видов карт – банковских, SIM-карт, scratch-карт – имеют ряд принципиальных различий. В то же время существует ряд общих требований, которые применимы ко всем типам карт. К ним относятся устойчивость пластика к воздействию температуры, ультрафиолетового излучения, статического электричества, радиации, химических веществ, устойчивость к динамическому кручению и изгибанию, и т.д.

При производстве SIM-карт очень важное значение имеют также следующие параметры: геометрические размеры самой карты, полости, в которую будет имплантирован чип-модуль, соблюдение размеров plug in (компактной пластиковой карточки с чип-модулем, которая выламывается из тела SIM-карты и вставляется непосредственно в мобильный телефон), качество и правильность расположения насечек, которые облегчают выламывание plug in конечным пользователем, высота контактных площадок чип-модуля относительно поверхности карты, электрическая функциональность модуля и его адгезия к телу карты (прочность сцепления с пластиковой основой карты).

Перечисленные параметры SIM-карты очень важны, т. к. каждый из них напрямую влияет на эксплуатационные характеристики продукции. Соответственно, все эти параметры в рамках системы менеджмента качества КСК подлежат строгому контролю, начиная от входного контроля и заканчивая контролем на каждой последующей стадии производственного процесса. Для этих целей КСК использует самое современное контрольно-измерительное и испытательное оборудование таких известных мировых производителей, как Mitutoyo, ITM, Zwick, Ruhlamat, Muehlbauer, обеспечивающее не только визуализацию результатов измерений, но и вывод их на экран компьютера или принтер, а также разработки наших партнеров – компании Giesecke & Devrient.

ПЛАС: В прошлогоднем интервью журналу «ПЛАС»* Владимир Гаев, генеральный директор ООО «Компания Смарт Карты», отметил, что за все время работы КСК претензий к качеству ее продукции со стороны заказчиков не поступало, поскольку соответствующие внутренние требования компании по целому ряду аспектов являются даже более жесткими, чем требования международных стандартов. В чем заключаются эти различия и за счет чего они обеспечиваются?







Н. Юрчихин: Да, ряд внутренних требований к качеству выпускаемой продукции, которые установлены в КСК, заметно жестче, чем аналогичные требования стандартов ISO. Прежде всего это относится к механическим испытаниям карты на устойчивость к динамическому кручению и изгибанию. Согласно требованиям ISO/IEC 10373-1 карта с имплантированным чип-модулем должна выдерживать 1000 циклов испытания на изгиб, и такое же количество циклов – на кручение. При этом внутренние требования, установленные в КСК, вдвое жестче: в ходе тестов карта должна сохранить свою функциональность после 2 тыс. циклов сгибаний/разгибаний или скручиваний.

На всех операциях технологического процесса осуществляется 100%-ный визуальный контроль качества и использование более жестких подходов к выборке продукции для проведения входного контроля, чем это рекомендовано ISO 2859-1 (в части полиграфической продукции). Мы установили также более жесткие условия и сроки для хранения комплектующих и материалов, нежели те, которые установлены самими их производителями, что гарантированно позволяет нам исключить ухудшение свойств данной продукции в процессе ее нахождения на складе.

Теперь несколько слов об организации контроля качества производства. Самый первый этап контроля осуществляют сотрудники склада, когда принимают комплектующие и расходные материалы, поступившие от наших поставщиков. Они проверяют количество, правильность маркировки, товарно-сопроводительную документацию и качество упаковки поставляемой нам продукции. Все это фиксируется в соответствующих протоколах. При необходимости осуществляется фотосъемка (например, в случае обнаружения механических повреждений поставляемых материалов или их упаковки). Далее в дело вступают сотрудники отдела качества, которые осуществляют входной контроль в соответствии с нашими внутренними процедурами и требованиями международных стандартов. Если результаты входного контроля качества признаны удовлетворительными, поступившей продукции присваивается статус «ОК», и она может быть использована в производстве. Результаты входного контроля фиксируются в протоколе с подкреплением распечатки результатов измерений, после чего начинается собственно процесс производства. В противном случае поступившие комплектующие и материалы блокируются, немедленно извещается их поставщик, оформляется рекламация и, при необходимости, делаются фотографии, которые к ней прикладываются.

ПЛАС: Несколько слов о тех мерах, которые предпринимаются КСК в рамках повышения эффективности работы с поставщиками с точки зрения контроля качества их продукции?

Н. Юрчихин: Следует отметить, что постоянная работа с поставщиками по повышению качества их продукции также является одним из направлений нашей работы. Так, например, пластик, который мы используем для производства SIMкарт, в основном швейцарского и австрийского производства. Наши поставщики – российские компании – закупают «белый» пластик у его непосредственных производителей, после чего ввозят его в Россию и осуществляют печать в соответствии с требуемым дизайном, который предварительно согласован с нашими заказчиками.







Таким образом, изначально качество поставляемой в КСК продукции гарантируют сами ее поставщики. Здесь речь идет о таких параметрах, как качество полиграфии (буклеты, справочники, регистрационные формы и т. д.), качество цветной печати на пластике, т.е. о параметрах, соблюдаемых в рамках тех направлений, которые КСК самостоятельно не реализует. Поэтому, если мы замечаем ту или иную проблему в процессе входного контроля, она становится проблемой поставщиков.

Сегодня мы рассматриваем возможность использования в случае необходимости широко практикуемой крупными зарубежными компаниями схемы взаимоотношений с поставщиками комплектующих и расходных материалов, которая носит название контролируемая поставка. Контролируемая поставка может быть первого и второго уровня. Первый уровень подразумевает, что компанияпоставщик осуществляет 100%-ный выходной контроль продукции, поставляемой конкретному заказчику, с которым практикуется контролируемая поставка. Очевидно, что все расходы по организации такого контроля силами своих сотрудников поставщик в данном случае берет на себя.

В случае, если такой подход не позволяет в полной мере устранить проблемы с качеством поставляемой продукции, взаимоотношения поставщика и заказчика переходят в разряд контролируемой поставки второго уровня. Последнее может означать, что для осуществления 100%-ного выходного контроля привлекается независимая инспекционная компания, при этом все расходы на оплату ее услуг опять же несет компания-поставщик.

Разумеется, столь жесткий подход к работе с поставщиками последним невыгоден, поэтому позволить себе реализовать такую схему взаимоотношений может только очень крупная компания-заказчик с большими объемами заказов. В то же время в ряде случаев эта схема является единственно эффективной, экономически стимулируя поставщиков повышать собственный внутренний контроль поставляемой продукции. Поэтому сегодня мы прикладываем все усилия к тому, чтобы в обозримом будущем иметь возможность перестроить отношения КСК с поставщиками именно по такому принципу.

ПЛАС:Не могли бы вы рассказать подробнее о различных методах контроля качества, применяемых КСК в процессе производства SIM-карт GSM, как на организационном, так и на аппаратно-программном уровне?

Н. Юрчихин: Все контрольные операции на производстве выполняются прошедшими соответствующее обучение операторами установок. Подробные инструкции, описывающие, как выполнять ту или иную контрольную операцию, находятся на всех участках. Первая операция – вырубка plug in. Перед тем как установка будет запущена в работу, оператор вырубает 5 тестовых SIM-карт и проверяет качество вырубки, качество и расположение насечек, геометрические размеры и расположение plug in. При этом все результаты фиксируются в протоколе.

Качество насечки проверяется тестовым выламыванием plug in из тела карты. Все пять карт должны пройти тест с положительным результатом. В процессе производства мы применяем 100%-ный визуальный контроль и контроль с использованием шаблона расположения plug in. Затем осуществляется имплантация чип-модуля в пластиковую карту – операция «имплантация». Оператор в ходе тестирования имплантирует 15 карт с невырубленным plug in, проверяет распо ложение чип-модуля с помощью шаблона, электрическую функциональность имплантированного чип-модуля с помощью считывателя карт и соответствующего ПО. Если результаты тестирования удовлетворительные – осуществляется тест на динамический изгиб и кручение (тестируются 8 карт и 2 карты, соответственно), проверяется адгезия модуля и высота его контактных площадок (5 карт). На этом этапе также используется 100%-ный визуальный контроль, все результаты фиксируются в протоколе. После получения положительного результата соответствующая машина запускается в работу. После запуска машина в автоматическом режиме контролирует правильность расположения карты на транспорте, осуществляет электрическую проверку и замер высоты контактных площадок всех имплантированных карт. Если карта не проходит по какому-либо параметру, она автоматически отбраковывается и отбрасывается машиной в специальный лоток.

Теперь несколько слов о контроле качества на этапе персонализации карты. На эту операцию поступают уже вырубленные и заимплантированные карты. Оператор персонализирует первые 5 карт и осуществляет их электрическое тестирование, а также проверяет качество лазерной гравировки. Если хотя бы одна из карт не проходит тест – работа персонализационного комплекса приостанавливается, вызываются инженер отдела качества и инженер UPP для выяснения причины сбоя. При положительном результате персонализационный комплекс запускается в работу. После запуска комплекс осуществляет электрическое тестирование персонализированных карт в автоматическом режиме, отбраковывая и отбрасывая несоответствующие требованиям качества карты в специальный лоток. Оператор осуществляет 100%-ный визуальный контроль качества гравировки и выборочный электрический контроль карт из каждого магазина машины (500 шт.). В случае обнаружения каких-либо несоответствий немедленно вызывается инженер отдела качества.

И, наконец, рассмотрим финальные операции – нанесение персональных данных на бумажные носители (графическая персонализация) и сборка готовых комплектов. На этих участках также осуществляется 100%-ный контроль с использованием утвержденных сборочных спецификаций и master-book. Сотрудники отдела качества имеют полномочия незамедлительно останавливать производство при выявлении каких-либо проблем с качеством продукции.

Что касается качества имплантируемых в SIM-карту чип-модулей, то оно гарантируется компанией-поставщиком. На сегодняшний день поставки чип-модулей производства Samsung осуществляются через нашего германского партнера – компанию G&D. Мы также приобрели пилотные партии чип-модулей у головного предприятия бизнес-направления «СИТРОНИКС Микроэлектронные решения» – ОАО «НИИМЭ и Микрон», соответствующее подразделение которого было квалифицировано компанией Infineon. На все используемые типы модулей есть официальные квалификационные отчеты (Qualification report). В случае с чип-модулями на входном контроле мы лишь проверяем количество и соответствие модуля сопроводительной документации. Сами модули мы получаем в виде модульной ленты на катушке. При этом производитель допускает наличие на ленте бракованных модулей, но все они пробиты в определенных местах для невозможности их имплантации на установке в автоматическом режиме.

ПЛАС: Каковы, на ваш взгляд, наиболее распространенные общие и специфические проблемы обеспечения качества производства SIM-карт? Какие методы используются КСК для их выявления?

Н. Юрчихин: Как показывает практика, к наиболее часто встречающимся проблемам качества производства карт можно отнести следующие: низкое качество вырубки plug in, неправильное положение модуля в полости карты (замятие модуля), имплантация бракованного модуля (который изначально был пробит на ленте) и брак, связанный с вырубкой модуля из ленты. Характерные проблемы на этапе персонализации – это электрический брак или сбой лазера. Все эти ошибки, как правило, связаны со сбоями в работе машины, но они быстро выявляются и устраняются оператором. Так, например, на качество вырубки очень большое влияние оказывает состав пластика. Те, кто имел дело с вырубными штампами, знают, что для PVC пластика применяется один вид штампа, для ABS – другой. В то же время, как показывает практика, даже используя один и тот же тип пластика, например, ABS, но с разными присадками к нему, можно получить различное качество вырубки. И эту проблему, к сожалению, не всегда можно решить изменением параметров вырубной установки. Такое бывает, если поставщик смешивает пластик с разными присадками в рамках одной поставки. Т. е. здесь мы вновь возвращаемся к вопросу повышения эффективности организации работы с поставщиками.

Для каждой операции производства SIM-карты установлен максимально допустимый процент брака, который на самых сложных операциях (персонализация) составляет десятые доли процента от общего объема. Это достаточно жесткие границы. Безусловно, даже используя самое современное и высокопроизводительное оборудование, исключить полностью человеческий фактор нельзя, поэтому иногда случаются и ошибки, допускаемые оператором.

Что касается используемых КСК методов контроля качества, то, как уже отмечалось, качество самого чип-модуля гарантируется поставщиком. Расположение контактных площадок модуля контролируется с использованием специального шаблона с нанесенной на него координатной сеткой. Это достаточно точный и очень оперативный метод контроля. Несколько сложнее обстоит дело с контролем адгезии модуля. Для контроля этого важного показателя мы используем два вида испытаний. Первый из них подразумевает использование тестера адгезии (dynamic repeated bending stress test) – это экспресс-тест, который позволяет определить качество адгезии и оперативно корректировать параметры процесса имплантации. Он основан на динамическом изгибании небольшого фрагмента карты с чипмодулем. Более комплексный и более длительный вид тестирования носит название back side spot pressure и проводится с использованием испытательной установки производства компании Zwick (Германия).

Этот тест дает информацию о величине необходимого усилия, требуемого для отрывания модуля от поверхности пластикового носителя. Для этого с оборотной стороны карты в зоне чип-модуля слой пластика снимается таким образом, чтобы оголить тыльную сторону модуля (уточню, что модуль вклеивается в пластик не по всей своей поверхности, а по периметру). Затем модуль помещается в специальное приспособление, в котором на него посредством пуансона отрывной машины подается заданное как по величине, так и по скорости перемещения усилие. В момент отрыва модуля от пластика на мониторе компьютера отображается протокол с результатами испытания, который может быть распечатан. Минимально допустимая сила отрыва составляет 50 Н, однако в КСК мы работаем на уровне 70–80 Н.Не раскрою большого секрета – на качество адгезии очень большое влияние оказывает ламинат (клей) модульной ленты. Клеевую ленту изготавливают разные производители (Tesa, Cardel, Nitto). Однако при схожих характеристиках выпускаемых ими лент для продукции каждой из этих компаний необходимо настраивать свой режим имплантации для получения оптимальных результатов.

ПЛАС: Какова специфика требований к качеству scratch-карт телекоммуникационных операторов (карт предоплаты с PIN-кодом и непрозрачной стираемой scratch-полосой)? Как известно, последние фактически не регламентированы ни в какой части международными стандартами, но формируются и устанавливаются каждым эмитентом таких карточных продуктов индивидуально. Каковы наиболее характерные для операторов мобильной связи требования такого рода?

Н. Юрчихин: Некоторый опыт работы с такой продукцией у нас есть, КСК производит ваучеры оплаты для одного из мобильных операторов. В нашем случае основа ваучера – картон, на который методом флексопечати наносится scratch-полоса, состоящая из нескольких слоев: прозрачной силиконовой основы, графитового слоя для защиты от просвечивания и декоративного scratch-слоя. Последний может быть серым, «серебряным», «золотым» или голографическим. Также нанесение scratch-полосы может быть осуществлено методом горячего тиснения или аппликации (приклеивания).

Если же говорить о специфике требований к качеству производства карт со scratch-полосой в целом, то у одного из наших заказчиков было требование обеспечить защиту персональной информации (PIN/PUK), нанесенной непосредственно на SIM-карту лазерной гравировкой. В этом случае мы использовали метод аппликации. На карту в нужные места наклеивалась scratch-полоса, которая имела сквозные просечки-штрихи, чтобы не допустить возможности воспользоваться ею дважды. Основные требования, которые предъявил заказчик, – надежность сокрытия информации, находящейся под scratch-полосой.

Существуют требования и к толщине самой полосы, а также требования к внешнему виду карты (качество полиграфии, цветность, отсутствие несовмещения рисунка, и т.д.). Кроме того, материал scratch-полосы не должен вступать в химическую реакцию с поверхностью карты. В ходе работы мы столкнулись именно с этой проблемой, когда из-за недостаточной толщины прозрачной основы и большого количества графитового слоя при стирании scratch-полосы стиралась и информация, находящаяся под ней. К сожалению, брак в данном случае неисправимый, и поэтому процесс нужно постоянно контролировать.

ПЛАС: В заключение не могли бы вы назвать какие-либо дополнительные факторы, благодаря которым обеспечивается соответствие продукции КСК международным и внутренним стандартам качества?

Н. Юрчихин: На мой взгляд, к таким факторам можно отнести в первую очередь высококвалифицированный персонал компании, соблюдение трудовой и технологической дисциплины, своевременное техническое обслуживание оборудования и, конечно же, грамотно выстроенный, т.е. оптимально организованный технологический процесс.

Комментарии (0):

Добавлять комментарии могут только зарегистрированные Пользователи


Читайте в этом номере:
обновить

а вы знаете, что...

… первый в США сервис мобильного банкинга был запущен Wells Fargo в 2002 г., но так как число пожелавших воспользоваться этой услугой ограничилось всего 2500 клиентами, банк вскоре убрал мобильный банкинг из списка своих сервисов?